智能螺栓机器人“上岗”~解锁港口铁路维护新范式

　　铁路轨道扣件作为保障线路稳定与列车安全运行的核心部件，其维护质量直接关系到铁路运输的安全性与可靠性。按照现行施工标准，每公里铁路有近7000套轨道扣件，传统施工模式依赖内燃机扳手人工操作，不仅作业重复性高、劳动强度大，还存在装配质量受人为因素影响显著、一致性难以保障等突出问题，成为制约作业效率与质量提升的瓶颈。

　　传统作业模式

　　为打破这一困境，前港公司经过科技攻关，成功投用智能螺栓机器人，该设备是一款专为轨枕螺栓拆卸与安装设计的智能化施工装备，凭借六大核心系统与全流程自动化作业能力，彻底改变了传统施工格局。

　　该设备集成行走与定位、传感与识别、柔性对准与执行等关键系统，采用新能源动力驱动，具备自动行走、智能识别、扭矩精准控制、锈蚀螺栓处理、多轨型适应等核心功能，重量轻、作业效率高、智能化程度高、人力成本低的显著特点，完美适配铁路天窗维修、大修换轨等多种场景。

　　相较于传统施工模式，智能螺栓机器人的应用带来了全方位的提质增效成果：

　　01　在人力成本方面

　　单台设备可替代2-3名熟练工人，劳动强度降低90%以上，尤其适配天窗时间有限、作业环境复杂的维修场景，有效缓解了人力紧张压力。

　　02　在作业效率方面

　　单次充电可完成1200组螺栓作业，连续工作时间超3小时，大幅提升了施工进度。

　　03　在环境适应性方面

专用抱轨与平衡装置确保设备在曲线段、坡道等复杂线路条件下稳定作业，施工成功率显著提高。

　　04　在绿色环保方面

　　纯电动力实现零排放，契合铁路施工绿色化发展趋势。

　　05　在数字化管理方面

　　设备自动记录每颗螺栓的位置、扭矩值、作业时间等数据，支持USB或无线导出，为施工质量追溯、效率分析提供了可靠依据，助力智慧港口建设。

　　此次智能螺栓机器人的成功应用，是前港公司落实“全面提质年”要求的重要举措，不仅有效解决了传统轨道扣件施工中的效率低、质量波动、劳动强度大等痛点问题，更构建了“智能化、标准化、绿色化”的施工新模式。

　　（来源：青岛港）